注塑成型使用过程中的精度检查

模具在注塑成型的使用时的精度检查主要包括首件检查、中间检查和末件检查这三种。

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有时候我们发现所谓的制件质量不合格的原因可能不在于模具的质量,而是模具在安装、调整时候的不当所造成的。模具安装、调整不当还是加剧模具磨损和造成模具安全事故的重要原因。因此在开始生产作业时,应试制、检查几个初期制件,将最后检查时候的结果与模具入库前的的精度检查结果或上次使用时的末件检查结果进行相互间的比较,以确认模具的安装、调整是否正确。而且在制件的成批生产前必须在首件先检查合格后才能够开始。

 

在模具生产作业的过程中,在注塑间隔一定时间或生产一定数量的制件后,应选几个制件进行抽样的检查,即进行中间的检查。实行中间检查的目的是了解模具在使用时的各个部件磨损的速度,评估模具磨损的速度对模具精度和制件质量的影响情况,以预防成批的出现各种不合格塑料件

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生产塑料模具的作业完成后,应对最终的制造的制件进行再次检查,同时结合对模具的外观进行检查,来判断模具各部件的磨损程度和模具有无修理或重新加工的必要。此外在通过对首件检查和末件检查的结果进行比较,能够测算模具的磨损速度,以方便合理的安排对下一次作业的制件生产批量,避免模具在下次使用时因中途需要重磨或修理而中断作业所造成的损失。

 

模具在修理时,要更换零件和对模具进行拆卸、装配、调整等工作,都有可能使模具各个部位的精度发生巨大变化,因此在模具修理结束后必须再次进行精度的检查。主要检查使用的方法、要求与新模具入库前的精度检查相同。

 

首件检查、中间检查和末件检查这三种精度检查在工厂注塑成型中十分重要。

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